【摘要】汽車電線束產(chǎn)品的生產(chǎn)加工過程相對比較離散，是集管理密集、勞動力密集、零部件密集為一身的特殊產(chǎn)品，能夠?qū)崿F(xiàn)自動化過程的工序有限，對過程管控能力、質(zhì)量保證能力及操作人員技能具有較高的要求，而“三分技術(shù)、七分管理”是線束人對汽車電線束產(chǎn)品的一個普遍認(rèn)知。結(jié)合汽車電線束產(chǎn)品在不同工序的工藝特點對防錯技術(shù)的應(yīng)用進行分享。

一直以來，作為集管理密集、勞動力密集、零部件密集為一身的特殊產(chǎn)品，汽車電線束較之機加件、模具件，不良品產(chǎn)生的概率始終處于高位，“三分技術(shù)、七分管理”是線束從業(yè)者對汽車電線束產(chǎn)品的一個普遍認(rèn)知，足以證明線束產(chǎn)品在生產(chǎn)制造過程中的管理難度。過程管控能力的優(yōu)劣、品質(zhì)保證能力的強弱，很大程度上取決于生產(chǎn)制造過程中防錯和糾錯技術(shù)的應(yīng)用能力。在全面品質(zhì)管理過程中，產(chǎn)品品質(zhì)變差的主要來源包括人（操作者）、機（設(shè)備、工裝夾具）、料（原材料）、法（加工方法）、環(huán)（環(huán)境）、測（檢測） 等因素，上述因素中又以人的因素產(chǎn)生的品質(zhì)變差居多，故在進行防錯設(shè)計時針對人為因素的應(yīng)用范圍更廣。隨著最終客戶對整車品質(zhì)的更高訴求，整車廠不斷提升整車配件的品質(zhì)要求并將品質(zhì)零缺陷設(shè)定為追求目標(biāo)，這就對線束產(chǎn)品的品質(zhì)可靠性提出了更高的挑戰(zhàn)。

一套整車電線束產(chǎn)品大概由近千種物料組成，依據(jù)現(xiàn)階段國內(nèi)線束企業(yè)廣泛應(yīng)用的加工手段來看，除去前道工序可使用一部分半自動化或自動化設(shè)備進行加工，其余工序均需通過大量人力進行手工作業(yè)，屬于非常典型的離散制造模式。那么采用合理、有效的防錯技術(shù)，不僅能夠有效降低不良品的產(chǎn)生，提升產(chǎn)品品質(zhì)的可靠性，同時還能夠減少因線束半成品和成品不良進行返工造成的原材料和工時浪費。本文結(jié)合線束產(chǎn)品不同工序的工藝特點，對防錯技術(shù)的應(yīng)用進行分享。

通常來講，依據(jù)汽車電線束的產(chǎn)品特點，其生產(chǎn)加工過程可分為前道工序（前工程） 和后道工序（后工程），工藝流程見圖1。諸如將管材下料、電線下料、端子壓接、電線絞合、焊接、絕緣等作為前道工序，依靠自動化或半自動化設(shè)備進行加工的過程較多，而像分裝、組裝、橡膠件安裝、結(jié)構(gòu)檢驗、功能檢驗、包裝等這些后道工序，大部分依靠人工完成。